Новости

Jan 12, 2024

CRP Technology запускает 100% переработанный материал для 3D-печати для литья под давлением

Поставщик материалов и услуг для 3D-печати CRP Technology выпустил новый материал, получивший название Windform XT 2.0 IMG (Сорт для литья под давлением). Полностью заимствовано из «уважаемой линейки TOP-LINE» для 3D.

Поставщик материалов и услуг для 3D-печати CRP Technology выпустил новый материал, получивший название Windform XT 2.0 IMG (Сорт для литья под давлением).

Этот высокопроизводительный материал, полностью созданный на основе «уважаемой линейки TOP-LINE» для 3D-печати, представляет собой композитную структуру с термопластической матрицей, основой из PA12 и усиленным армированием из углеродных волокон. Примечательной особенностью этого материала является то, что он на 100% перерабатывается без добавления первичного порошка из отработанного материала Windform XT 2.0 для лазерного спекания.

«В течение некоторого времени мы в CRP Technology изучали альтернативу и полное использование тех отработанных порошков Windform для селективного лазерного спекания (SLS), которые вышли из употребления, поскольку они больше не соответствуют нашим высоким стандартам качества», — сказал Франко Чеволини, инженер. Генеральный директор и технический директор CRP Technology.

Материал для 3D-печати для литья под давлением с превосходными характеристиками.

По заявлению компании, формула Windform XT 2.0 IMG обеспечивает превосходные эксплуатационные характеристики, включая высокий уровень жесткости, ударопрочность и точную детализацию даже в тонких слоях. Кроме того, высококачественные компоненты, полученные литьем под давлением, изготовленные из этого материала, сохраняют некоторые ключевые характеристики, присущие прототипам, изготовленным с использованием аддитивного производства Windform XT 2.0. Этот новый материал подходит для сложных задач в таких отраслях, как автомобилестроение, транспорт, электромобильность, сельское хозяйство, робототехника и промышленный дизайн.

Компания CRP Technology заявляет, что ее подход предполагает полную повторную утилизацию «обедненных» порошков Windform без включения каких-либо свежих материалов, гарантируя 100% повторное использование и соответствующую конверсию для применения как в традиционных, так и в аддитивных методах производства. Чеволини поясняет, что компания добилась этого за счет регрануляции остатков порошка Windform XT 2.0, что обеспечило его совместимость с технологией литья под давлением. После успешного этапа испытаний компания CRP Technology теперь готова предложить этот переработанный материал крупным производителям.

Трансформация аддитивного производства с помощью литья под давлением

Компания Wilson Sporting Goods, американский производитель спортивного оборудования, использовала технологию 3D-печати, предоставленную производителем высокоскоростных 3D-принтеров на основе смолы Nexa3D. 3D-принтеры NXE400 от Nexa3D использовались в сочетании с технологией литья под давлением произвольной формы (FIM) Addifab и растворимой смолой xMOLD для создания прототипов инструментов для литья под давлением для молодежных рукояток для бейсбольных бит Wilson. В марте этого года Nexa3D приобрела Addifab, укрепив тем самым свое сотрудничество с Wilson. Следовательно, этот альянс предоставил Wilson большую свободу проектирования, существенную экономию времени и высокую гибкость. Включив технологию 3D-печати Nexa в рабочий процесс прототипирования, Wilson успешно оптимизировала процесс исследований и разработок.

Nicolet Plastics и Westec Plastics, две компании, специализирующиеся на литьевом формовании для рынка медицинского оборудования, использовали технологию Mantle для повышения эффективности и сокращения трудозатрат при производстве точных деталей инструментов для литья под давлением. Компания Nicolet Plastics использовала 3D-принтер Mantle для производства производственного инструмента для клиента по имени Гамбер-Джонсон. Такое внедрение технологии Mantle значительно сократило время, необходимое производителям инструментов, со 180 часов до 12,5 часов, а также сократило сроки создания первоначальных образцов формованных компонентов с шести недель до двух недель. Это было достигнуто путем 3D-печати трех вставок. Вставки, изготовленные Mantle, были готовы почти на 95 %, поэтому перед началом процесса формования требовалось минимальное количество завершающих штрихов.

Кроме того, Westec Plastics использовала технологию 3D-печати металлом Mantle, чтобы расширить возможности своих инструментов, не полагаясь на дефицитных производителей инструментов. Это внедрение позволило Westec быстро производить пластины H13, готовность которых составляла 75–95 %, что освободило время производителей инструментов, чтобы они могли сосредоточиться на таких важных задачах, как техническое обслуживание и ремонт инструментов.